以质为基，以人为本，是当代企业发愤展布的有效途径。宝马在全面质量文化的指引下，以最佳客户体验为原点，以达成质量目标为驱动，建立了高标准的全价值链质量管理体系，保障全生命周期的产品与服务质量。 “无质量，不豪华”，宝马在响应国家高质量发展号召中积极改善自身格局，努力提高产业链供应链韧性。

  质量理念引领迈向未来

(相关资料图)

  坚持高质量发展策略，宝马始终与中国产业升级战略高度契合。进入中国20年来，宝马持续秉持全面质量文化，以高标准推动产品的设计与生产，不断提升服务质量，赢得客户之“悦”。

  “质量第一”理念是宝马全面质量文化的核心。宝马始终相信，“质量第一”有助于打造卓越的产品品质，促进企业与消费者之间的互惠互利，质量与用户之间的紧密联系，也不断指引宝马将质量管理提升至新的高度。

  随着多年对质量方面的不懈探索，当下宝马拥有一套贯穿全价值链的质量管理体系，在研发、生产、供应链、销售、交付、售后六大环节都制定了明确的流程和方法。各环节全部坚守“零缺陷”原则，并做到全过程的“质量追溯”，追求每一款产品全面卓越的高品质。不仅如此，宝马还建立了严格的质量管理体系，并于2022年获得了由中国质量认证中心（CQC）颁发的ISO9001质量管理体系认证证书。在2020、2021年的CCC年度工厂审计中，宝马通过了所有认证随机检查，取得了“零发现”的好成绩，被授予国家强制性产品认证（CCC）A类企业称号。

  随时代而动，为专业而生。面对当下汽车行业转型升级的趋势，宝马积极应对，不断以技术创新探寻高质量发展之路。凭借先进技术优势赋能工厂，宝马致力于以技术服务于员工，让员工都能从智能设备与网络中获得强有力的支撑，脱离重复、繁琐的工作，全身心投入到分析、创新和解决问题上，从而杜绝质量缺陷流转到下一步。每一位员工、每一位合作伙伴的紧密配合，都将为实现高质量生产而凝心聚力，为创造优质产品而奋勇向前。

综合测量中心工人工作场景

  举措紧跟，推行全价值链质量管理

  脚踏实地，与产业规划同频共进；战略先行，发展实践谋定而后动。宝马认为，研发与采购是确保产品生产质量的基础，所以在沈阳生产基地率先实现了研发、采购、生产一体化，不仅可以高效决策、快速解决问题和减少波动时间；同时也能确保每一款产品在全价值链的质量管控系统中始终遵循同一标准，让最终产品与最初规划保持一致性，来提高产品质量和实现客户满意度。

  质量意味着产品的安全性，宝马通过全方位的技术研发创新，为产品安全提供有力保障。以高压电池为例，从电池外壳的创新材料研发到碰撞冗余空间设计，再到电芯电压及温度的系统监控技术，宝马极大限度提高了多种极端情况下的电池安全。同时，在研发过程中，宝马通过全面测试解决质量问题。在沈阳的宝马研发中心，有超过70个测试台架，在开始量产前，将完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查试验。同时，对于纯电动车，宝马设置了从电芯，电池模组，电池包到整车各级的苛刻测试，在宝马研发中心，就包括128次机械测试、994次软件功能测试，通过严格符合标准的测试与检验，保障产品质量安全。

  保证零部件质量，是实现整车卓越品质的重要前提。作为深耕中国市场的豪华汽车制造商，宝马致力于打造一流的本土供应商网络。目前，宝马在中国有超过460家本土供应商，每家供应商均需通过“质量和零缺陷理念、次级供应商管理、可持续发展、柔性生产系统、社会责任和成本效率”六大项考核。目前，“零缺陷”理念已经渗透到整个供应链体系，深入影响供应商生产过程。在供应商生产过程中出现紧急状况时，宝马会派遣质量工程师与其他相关部门共同协作，前往现场监管紧急状况，并提供相应的解决方案。此外，宝马始终坚持将优秀的本土供应商引入宝马全球供应网络，助力中国产业链升级发展，助力中国“质”造走上国际舞台。

  聚焦生产，数字化技术实现精益度

  随着众多前沿技术在汽车产业的深入应用，汽车产业有了更多控制质量、强化质量的手段。对于宝马而言，其持续引进数字化尖端技术赋能生产，利用数字技术优化质量控制流程，进一步保障卓越质量。位于沈阳的里达工厂，是宝马集团BMW iFACTORY生产战略的最佳范例。该工厂通过5G实现设备间的高速连接，基于大数据与物联网，实时监测2000个焊接机器人的健康状态，实现预测性维护。通过在物联网平台上进行数据的采集和实时分析，进而在故障发生前通知维护团队。

  如车身车间首次引入807台全新焊接机器人及电伺服焊枪，对车身上超过5300多个焊点的车身部件进行焊接、搬运、涂胶、测量以及112米的激光焊接等作业，自动化率高达95%以上。同时，自动化激光检测对超过1000多个缝隙、断差进行高精度检测，通过几何大数据平台对这些海量数据进行监控、分析，实现了更精准高效地焊接和预防性维护，提升车身质量。而在总装车间，控制中心是生产运转的大脑，所有线上设备、机器人等，都由控制中心发出指令来集中控制，一旦出现问题，可以智能识别、自动报警，触发及时的现场处理。如用于驱动重载吊具的2000多个电机上均安装了温度监测传感器，可以随时识别电机工作中的温度曲线，当发现异常时将预判问题并通知维护团队，进而在故障发生前对设备进行维护。一旦在生产过程中或后续发现问题，检察员可以通过IPSQ、手持终端MQC将问题录入到系统当中，系统会根据问题及时通知相应的操作工位，从而第一时间得到信息并检查，从而在源头解决问题。

移动质量信息获取

  在“质量第一”理念的指引下，宝马在工厂建设和生产技术方面取得了重大突破。BMW iFACTORY提出后，宝马集团全球所有工厂都将遵循 iFACTORY标准，在生产全过程中坚守“零缺陷”质量目标，以技术提升精益度。位于里达工厂的综合测量中心（CMP），是宝马全球首个集成测量分析和方案优化的技术中心，并实现了全部测量内容与测量流程的整合。在该分析中心里，高科技几何光学测量系统（GOM）的使用，比传统触碰测量方式缩短50%以上用时（减少3-4小时），并提供更全面、更准确的全域检测结果，从而保证产品的最佳品质。如车身车间通过应用精整线人机协作机器人（MRK），对于车身质量（4门2盖）的控制达到可追溯性。 4个机器人对车身缝隙检测的数据同步会传达到总装的MRK测量站内，精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。在涂装车间，一套AI计算机视觉系统对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，100 秒内可拍摄 10万张照片，确保每辆宝马汽车都拥有更完美的喷漆表面。这一系统同样应用于汽缸盖质量检测中，能够识别部件表面的微小瑕疵，准确率高达95%以上。

利用AI技术的自动化漆面质量检查

  以人为本，筑造质量服务反馈闭环

  以人为本，是宝马集团对客户价值的一种肯定和尊重，是高质量发展的起点，更是增强用户服务体验闭环的重要一环。以客户为中心的质量控制，便是宝马整体的质量策略，而全面质量管控正是宝马集团以人为本的另一层表现形式，也是“零缺陷”目标的最终目的——确保交到用户手中的每一款产品都是高品质之作。

  而随着汽车行业内“新四化”的快速发展，客户需求日益个性多样，尤其是在中国客户年轻化的大趋势下，宝马客户服务与支持以“服务质量”为基石，以消费者需求为导向，通过数字化科技加持，用高品质服务、多样化创新助力实现客户满意度提升，为客户提供全心、全意、全天候、全方位的关怀和卓越用车体验。

  于宝马而言，蓝图已经绘就，号角已经吹响。其始终致力于为消费者、地方社会和行业创造价值，履行企业社会责任，践行“在中国，为中国”的承诺，通过加大本土投资、引入更好车型，展示其在中国市场长期发展的战略思路，以更坚定的步伐迈向未来。